新重庆-重庆日报 记者 佘振芳 张锦辉 见习记者 侯月
“热能耗成功从每百升6.63千瓦时，降到每百升3.11千瓦时，降幅达53%！这个数据简直振奋人心！”
4月9日晚上8点过，重庆啤酒股份有限公司（以下简称重啤）大竹林酒厂精益生产经理吴延华发出一封邮件，抄送给区域供应链总监陈波及大竹林酒厂工程部、酿造部、包装车间等二十余人，连日来加班的疲惫一扫而空。
这样的场景，在重啤并非第一次上演。
重啤大竹林酒厂是“国家绿色工厂”。2023年在国际权威评级机构MSCI（明晟）的ESG（环境、社会及公司治理）最新评价中，重啤的评级为“AA”，成为我国A股120多家食品饮料上市公司中，评级最高的两家企业之一。
这家啤酒生产企业，背后有怎样的绿色制造故事？
4月10日拍摄的重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂。记者张锦辉摄/视觉重庆
热能：从88℃到60℃的“搬运术”
啤酒制造，要经过一系列工艺过程：原料粉碎、糖化/糊化、过滤、煮沸、回旋沉淀后得到麦汁，麦汁冷却后进入发酵罐，发酵完成再经过过滤，送到包装车间罐装并杀菌。
在酿造车间的麦汁冷却环节，会产生大量温度在88-90度的高温水，这部分水蕴含的热能，酿造车间仅仅能消化一部分，大量热能被浪费掉了。与此同时，几十米外的包装车间里，杀菌机巴氏杀菌的热源却要靠燃烧天然气来提供。
能否将酿造车间的多余热能用到杀菌机上？去年，陈波带着团队开始琢磨这件事，并让精益生产经理吴延华来牵头此事。
难点在于两个方面，其一，啤酒杀菌采取巴氏消毒法，温度只需60℃，酿造车间90℃左右的热水无法直接用来杀菌；其二，酿造车间自身也需要热能，如何找到平衡点，在保证自身需求的同时，最大化地提供给包装热能？
吴延华召集工程部、酿造部、包装车间等部门相关人员，经过头脑风暴，决定在包装车间杀菌机旁增加两组换热器，相当于一个小型的“热能交换站”。
酿造车间和洗瓶机的富裕热能，一起被送到这个“交换站”，再送到杀菌机，既能解决温差的问题，也能解决能源利用最大化的问题。
4月10日，重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂，包装车间7号线产线工作人员正在巡查杀菌机水箱。酿造车间产生的热能通过这些新建的管道输送到包装车间，用于加热喷淋管对产品进行杀菌。记者张锦辉摄/视觉重庆
交换站有了，还需收集数据、测算、验证等。为此，吴延华组建了一个20多人的“热能交流”微信群，每天定时收集数据，包括生产时间、蒸汽消耗量、产量等。
经过反复测试和改进，这个“热能交换站”终于实现了可喜的成效——就在最近，生产新瓶乐堡的产线，通过这套系统，将热能耗从之前的每百升6.63千瓦时，降到每百升3.11千瓦时，降幅达53%，相当于每生产200瓶啤酒，可节省3.5千瓦时的热能。吴延华测算，如果完成2条产线改造，每年可节约天然气成本150万元。
4月10日，重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂，包装车间6号线产线工作人员正在抽查陆续下线的新品。记者张锦辉摄/视觉重庆
节电：0.05兆帕压力差背后的“精算之战”
电耗，是啤酒厂的重要能耗之一。
其实，在重啤27家酒厂中，大竹林酒厂的整体电耗是最低的，但公用工程部经理蒋淼在查看报表时发现，酒厂压缩空气系统的单项电耗排名还有优化的空间。
压缩空气系统，在酒厂举足轻重，几乎所有设备和工艺，都要用到压缩空气，如阀门开关、发酵罐备压、麦汁充氧、压滤机排糟、卸码垛等。
蒋淼及其团队梳理后发现，之前的空压系统如同食堂“大锅饭”——全厂6个用气区域，每个区域都有成百上千个用气点，共用一条0.6兆帕（约6公斤压力）的供气管道。
像气动阀门这类“小孩”（高压低流量设备）和排糟这类“壮汉”（低压高流量设备）被迫“吃同锅饭”，导致系统长期高压运行，空压机像喘不过气的厨师频繁启停，导致电耗高。
于是，工程师们给设备“分桌开席”：把排糟系统等2个“大胃王”（间断运行、压力不高但流量很大）移出主系统单独供气，剩余用气点重新分配，还新增了压空前缓存罐，就像UPS不间断电源一样，用来缓存压力，使系统运行更加平稳。
4月10日，重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂，酿造车间工作人员正在巡视酿造至包装热能输送系统。该系统实现了热能的跨车间循环利用。记者张锦辉摄/视觉重庆
好比给不同食客配备“儿童餐”“标准餐”和“超大份套餐”，系统压力从0.6兆帕降至0.55兆帕，空压机日均启停次数大幅下降。仅在3月份，空压系统就节约了4766.22度电。每百升电耗从去年12月的0.65度，降到今年3月的0.47度，实现了28%的降幅。
“下一步，我们将对制冷环节的电耗进行攻关。”蒋淼说。
废水：经处理后可以养鱼
重啤大竹林酒厂进门不远处的生态水池里，一泓碧水倒映着悠然摆尾的锦鲤群。令人意想不到的是，这些生态池的景观用水，实则是经过深度处理的啤酒生产废水转化而来。
从原料浸泡到发酵酿造，从设备清洗到灌装环节，啤酒制造的每个工序都会产生工业废水。对此，大竹林酒厂投资逾百万元建设的中水回用系统，构建起四重净化屏障：通过生化处理实现有机质降解，借助碳滤吸附去除杂质，经砂滤截留悬浮颗粒，最终通过反渗透膜分离技术完成深度净化。
经检测，产出的中水部分指标优于市政自来水标准，成功应用于厂区绿化灌溉、设备冷却循环、卫生清洁等场景，年节水能力突破3万吨。
4月10日，重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂，公用工程生产区域楼顶安装的蒸发式冷凝器正在运行。生产废水经中水系统、RO膜过滤处理后为冷凝器提供冷却用水，实现资源循环利用，节能减排。记者张锦辉摄/视觉重庆
这种精细化管理带来了显著的绿色效益。相较于啤酒行业每百升3.5百升的耗水基准，大竹林酒厂将单位水耗下降至1.7百升，降幅达51%。若将重啤十年间5000万吨的节水总量量化，相当于节省了3.57个西湖的蓄水量。
4月10日，重庆啤酒股份有限公司位于两江新区的大竹林酒厂，工作人员在酿造车间取样。记者张锦辉摄/视觉重庆
前不久，重啤发布2024年ESG报告显示，通过能源结构优化和工艺革新，2024年重啤旗下酒厂减少碳排放2531吨，较2015年的基线数据降低70%，每百升啤酒碳排放较2023年下降4.5%，较2015年下降76.7%。
系列报道：
绿色制造的重庆故事①|重庆制造业向“绿”而行再提速
绿色制造的重庆故事②|紫建电子：绿色发展三板斧“砍”出来的隐形冠军
